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数控车床上螺纹加工的三大问题和解决方法

时间:2019-07-21
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在螺纹车削过程中,螺纹铣刀经常磨损,需要重新安装刀具。工具的精度直接影响转动螺纹的精度,尤其是螺纹的修复,这需要二次夹紧。二次刀具设定限制了用于加工CNC车床的螺纹的加工效率。例如,当螺纹精度高时,需要在两侧完成梯形螺纹。它需要进行粗糙处理,然后进行精炼才能完成。如果不好,解决加工过程中刀具设置和刀具的问题,CNC车削螺纹将不能很好地应用。

数控车床螺纹加工原理

CNC车削螺纹与普通车床螺纹有很大不同。普通车床通过齿轮和连杆后的螺杆的机械传动来转动,即,在整个螺纹加工过程中,主轴每转一圈螺纹,并且刀架移动螺纹导程。此驱动链不能断开,否则会被扣住。

CNC车削是通过安装在主轴上的编码器向CNC系统发送脉冲信号。有一个用于运算控制的数控系统,发送命令控制伺服电机通过滚珠丝杠移动工具,实现螺纹的转动。为了使螺纹转动更多当切削刀具时,通过检测脉冲信号来控制螺纹的初始加工位置。加工开始时,主轴旋转,刀具等待主轴编码器发送同步信号(零信号),然后执行转动动作,然后转动当使用第二个螺纹时,刀具返回到起始位置最后一次转动,或等待接收同步信号(零信号),然后再转动,使转动螺纹始终在同一螺旋线上,因此没有混乱。

刀具中的螺纹车削刀具问题

(1)首先转动夹紧工具

当第一次夹紧切线刀时,切线刀尖与工件旋转中心不相等。通常,它在焊刀中很常见。由于制造粗糙,刀杆尺寸不准确,需要通过垫圈调整中心高度,并影响中心高度。工具转动后的实际几何角度。当安装刀时,刀尖的角度偏向,并且容易产生螺纹角误差,导致齿形偏斜。螺纹刀具突出太长,在加工过程中产生振动刀,这会影响螺纹的表面粗糙度。

(2)刀具粗加工刀具

在加工高精度螺纹和梯形螺纹的过程中,必须使用两个螺纹切削器来分离粗车和精车。两个刀片与刀具有较大的偏移(特别是Z方向),这将导致螺纹直径变大并报废。

(3)将工件修复到刀具

将工件修复到刀具由于工件的二次夹紧,修复后的螺旋和编码器一次旋转信号发生变化,修复过程将导致无序。

解决问题的方法

(1)螺纹刀尖必须保持与工件旋转中心相同的高度。刀具磨刀后,将刀具调整板放在工件轴上以执行刀具设置,并正确安装刀尖角度。如果使用CNC机床夹紧工具,由于刀架是高度制造的,通常需要将刀杆压在刀架的侧面。

(2)粗加工螺纹铣刀将刀具设定在某一点作为参考点。常规方法可用于匹配刀。在实际的刀具设定过程中,试切削方法用于略微调整刀具补偿。

(3)在螺纹加工中,如果存在刀具磨损或碎屑现象,则需要重新磨削刀具并且不拆除工件。只有螺纹铣刀的安装位置和拆卸前的位置重叠。这相当于相同的车削工具。

(4)如果修复了拆下的工件,则此时可以确定加工开始位置,并且可以确定加工起始点和一转信号的位置。首先,测试棒可用于螺纹车削,表面深度为0.05至0.1 mm(所有参数与要加工的螺纹参数相同。)Z值是距离右端的整体螺纹导程距离。线程的起点。表面刻有螺旋线以确定螺纹车削的起始点,并在卡盘的圆形表面上的相应位置标记线标记(即使线被刻划)并且在同一轴向截面内测试棒上的螺旋起点)。目的是记录信号位置,取下测试杆,夹紧螺纹工件进行转动或修理。转动刀具时,首先将刀具转到加工位置,然后将车刀移动到夹头的夹紧位置,然后旋转卡片。圆盘,使雕刻线与车刀的主切削刃对齐,然后主轴不旋转,将切削刃移动到任何完整的螺纹槽,记录相应的Z方向绝对坐标,最后计算出Z方向定位车刀的起点坐标,根据计算结果修改程序中的起始Z坐标。公式为z'=z +(n + 2)t,其中n是从当前刀具的螺纹槽到螺纹起点的螺纹槽数,t是螺距。

示例:让当前z值为-10,n为2,t为3,然后

Z'=Z +(N + 2)T=2

新加工起点Z方向为2.

在车削螺纹过程中加载和对齐刀具非常重要,尤其是二次车削(修复)螺纹。要打开现有螺纹槽的螺纹,关键是确保加工过程中主轴零信号的位置。工件上螺纹螺旋的起点是相同的。

收到教程后,本文来自Momo的微信公众号[UG CNC编程]。

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